回轉窯用耐火磚有哪些？哪些耐火磚廠有現(xiàn)貨？

回轉窯用耐火材料
回轉窯耐火材料的常規(guī)設計不能滿足以石油焦作燃料水泥工程項目的合同要求，這是由石油焦的性質所決定的。石油焦作為燃料使用對回轉窯內磚，尤其是燒成帶和上、下過渡帶的耐火材料的使用性能影響很大，注意系統(tǒng)內物料的硫堿摩爾比。石油焦的高硫成分會給回轉窯內磚及系統(tǒng)帶來一系列麻煩。

石油焦作為燃料對窯爐內耐火材料的影響

引言

在國內設計項目中，采用石油焦作為煅燒水泥熟料的燃料的水泥廠很少，而在國外的水泥工程項目中，以石油焦作燃料的水泥廠相對比例就大得多，巴西CSN項目是我們遇到的個以石油焦作為燃料的水泥工程項目。巴西CSN項目是一條2000t/d新型干法水泥熟料生產線，采用石油焦作為燃料，合同要求燒成帶耐火材料要保證使用8～10個月。
要確保合同承諾的事項，我們了解石油焦的性質，認清石油焦作為煅燒熟料的燃料對窯內耐火材料的影響。本文就此進行介紹，僅供參考。
1石油焦的性質
石油焦是黑色或暗灰色堅硬固體石油產品，帶有金屬光澤，呈多孔性，是由微小石墨結晶形成粒狀、柱狀或針狀構成的炭體物。石油焦的組分是碳氫化合物，含碳90%～97%，含氫1.5%～8％，還含有氮、氯、硫及重金屬化合物。石油焦是延遲焦化裝置的原料油在高溫下裂解生產輕質油品時的副產物，其低位發(fā)熱量約為煤的1.5～2倍，灰分含量不大于0.5％，揮發(fā)分約為11％左右，品質無限接近于無煙煤。石油焦可做燃料，其熱值較煤炭高，揮發(fā)物及灰分較煤炭少，但水分及硫較煤炭高，因其價格低廉，常被用來取代煤炭作為煅燒水泥熟料的燃料。水泥廠一般采用高硫焦（硫含量大于3％）作為燃料。石油焦與煤相比，儲存和粉磨時自燃的風險小，火焰?zhèn)鞑ニ俣嚷诟G內停留時間長，硫含量高。
2回轉窯耐火材料的常規(guī)設計
在設計之初，我們對石油焦作為燃料的特性并不是很了解，回轉窯耐火材料的配置基本上采用的是國內的同等規(guī)模水泥窯的常規(guī)設計：0～0.625m，采用G-17K窯口澆注料；0.625m～3.225m，采用AZM-1650硅莫磚；3.225m～21.225m，采用鎂鋁尖晶石磚；21.225m～27.225m，采用AZM-1680硅莫磚；27.225m～39.225m，采用AZM-1650硅莫磚；39.225m～47.225m，采用AZM-1550硅莫磚；47.225m～59.225m，采用YRS-70抗剝落高鋁磚；59.225m～60m，采用G-17K窯口澆注料。上、下過渡帶采用硅莫磚在國內已經是使用成熟的技術，使用效果較好。為了謹慎起見，燒成帶采用的是鎂鋁尖晶石磚，沒有使用鎂鉻磚，鎂鋁尖晶磚在國內使用可以達到10～12月的使用周期。
3石油焦作燃料對窯內耐火材料的影響
在窯內耐火材料招標的時候，邀請德國雷法公司（REFRATECHNIK）和奧地利奧鎂公司（RHI）參與投標，告訴他們項目采用石油焦作為燃料，要求使用周期達到8～10個月。雷法和奧鎂公司當即提出了不同意見，雷法公司建議燒成帶改為REFRAMAG尖晶石磚，上、下過渡帶改為ALMAG85尖晶石磚，使用周期保證6個月；奧鎂公司建議燒成帶改為ANKRALZC鎂鐵尖晶石磚，上、下過渡帶改為ANKRALR2尖晶石磚，這種磚價格昂貴，專門針對石油焦作為燃料，可以保證8個月使用周期。兩家公司的建議，使我們認識到，石油焦作為燃料使用對回轉窯內磚，尤其是燒成帶和上、下過渡帶耐火材料的使用性能影響很大，雷法與奧鎂公司建議修改使用的磚均是公司的主打和高端產品，使用周期均達不到10個月。
石油焦是高硫分燃料，采用石油焦作為燃料時，注意熟料中的硫堿摩爾比，當硫堿比恰當時，生成飽和的化合物，比如K2SO4，其揮發(fā)性較低，還會部分隨熟料排出窯系統(tǒng)；當硫堿比不恰當時，生成的CaSO4，因其高揮發(fā)性，會存留于系統(tǒng)內，這就意味著更多的堿鹽存留于窯系統(tǒng)的內循環(huán)中，從而加劇了對磚襯的化學侵蝕。堿的化合物沉積在敞開的耐火磚空隙中，會使耐火磚的結構密實化，降低了耐火磚的結構彈性，使耐火磚的抗熱震性能下降，容易開裂剝落，每次窯皮的脫落都會帶下少量火磚。堿鹽于高鋁磚發(fā)生化學反應生成玻璃相，高溫下使磚的體積膨脹，發(fā)生磚爆裂。當硫過剩時，游離的SO3會與堿性磚襯發(fā)生反應，腐蝕耐火磚的陶瓷結合，使其喪失燒結結合潰散。其火焰?zhèn)鞑ニ俣嚷?，有可能使石油焦發(fā)生不完全燃燒，燃料的不完全燃燒，可能導致窯內還原氣氛的出現(xiàn)，生成高揮發(fā)性物質，使耐火磚的化學負荷增高，加劇了對耐火磚的侵蝕。采用石油焦作為燃料時，由于其高硫成分，窯內結皮也很容易出現(xiàn)。在對結圈料樣的分析中，均發(fā)現(xiàn)了磺基灰硅鈣石，窯內結圈于磺基灰硅鈣石有緊密的聯(lián)系。在900～1200℃溫度區(qū)間，在窯內SO3過剩的氣氛下，和碳酸鈣以及硫酸鈣的中間相或隨即來自熟料中的C2S和C3S的分解和轉變相形成磺基灰硅鈣石。針狀的磺基灰硅鈣石晶體結構形成氈狀，并形成結圈。分析料樣中低熔點的無水鉀鎂釩的存在，很好地解釋了磺基灰硅鈣石在耐火磚上良好的粘附性，并且促進了磺基灰硅鈣石的形成。窯內結圈不但會造成回轉窯產量下降，還會因結圈加劇物料對耐火磚襯的磨損。
4以石油焦作為燃料時窯內耐火材料的設計
為了適應石油焦作為燃料時窯內磚襯遭受的高化學侵蝕負荷，以及滿足合同中業(yè)主對使用周期的要求，我們終選用了奧鎂公司的產品。具體地講，我們在傳統(tǒng)設計基礎上，對燒成帶和上、下過渡帶磚做了替換：0～0.625m，采用G-17K窯口澆注料；0.625m～1.625m，采用ANKRALR2尖晶石磚；1.625m～19.625m，采用ANKRALZC鎂鐵尖晶石磚；19.625m～27.625m，采用ANKRALR2尖晶石磚；27.625m～39.625m，采用AZM-1650硅莫磚；39.625m～59.225m，采用YRS-70抗剝落高鋁磚；59.225m～60m，采用G-17K窯口澆注料。
5結束語
從目前水泥工業(yè)的發(fā)展趨勢看，除了傳統(tǒng)意義上的燃料（如：煤、天然氣、重油等），現(xiàn)在越來越多的替代燃料（如：輪胎、塑料、動物骨肉、廢布、木屑等）正在被廣泛地應用于水泥熟料的煅燒。其根本原因在于降低成本和環(huán)保的需求越來越受到重視。替代燃料因其顆粒燃盡時間長，使燒成帶的長度增加，而且會帶來嚴重的堿侵蝕和過燒現(xiàn)象，使耐火磚的使用壽命縮短，單位熟料耐火材料消耗量增加，這就對我們提出了新的要求。耐火材料設計方案要適應不同的替代原料，耐火材料產品要具有更好的抗化學侵蝕性能，從而延長耐火磚的使用壽命，降低單位熟料耐火磚消耗，為業(yè)主創(chuàng)造更好的經濟和社會效益。

鄭州榮盛現(xiàn)貨供應回轉窯耐火磚。